磨削加工的实时数字化过[外文翻译].rar
磨削加工的实时数字化过[外文翻译],附件c：译文 磨削加工的实时数字化过程控制摘要：数控磨床（cnc）对轴的高精度控制，确保了高质量的输出工艺参数保持不变。然而，在加工过程中的许多变化使被加工工件之间存在偏差。典型的工艺变化，如刀具磨损，材料和温度的变化，这些是不可避免的，也不能通过改进轴伺服控制予以补偿。本文针对这一问题，采用了更高级别的控制方法，采用...
该文档为压缩文件,包含的文件列表如下:
内容介绍
原文档由会员 retego 发布
附件C：译文
磨削加工的实时数字化过程控制
摘要：数控磨床（CNC）对轴的高精度控制，确保了高质量的输出工艺参数保持不变。然而，在加工过程中的许多变化使被加工工件之间存在偏差。典型的工艺变化，如刀具磨损，材料和温度的变化，这些是不可避免的，也不能通过改进轴伺服控制予以补偿。本文针对这一问题，采用了更高级别的控制方法，采用实时数字化过程控制（SPC）的信息资料，以确定加工过程是否由于工艺变化而变坏。通过调整设备参数，这些变化就可以得到补偿。该方法已成功地纳入了数控磨床的控制回路，以实现真正的无人磨削加工。
关键词：磨床，控制方法，数字化过程控制
符号
Cpk 过程能力指数
LTL 公差下限
UTL 公差上限
过程平均
标准偏差
1 引言
在计算机数字控制（CNC）磨削过程中，除轴的精度外，还包括刀具磨损，轴功率，转速变化，润滑，材料的热性能等诸多因素，决定了成品的质量（1）。当这些因素的影响变得显著时，目前的数控机床没有一个信息渠道，将以上这些因素产生的误差转换为控制信息，对机器进行调整。可全面监测机器生产出最终产品的较高程度的控制是必要的（2）。
许多方面的加工过程需要进行监测。在监测和破损检测领域的报告有了显著进展（3，4）。这是一个重要领域的一种尝试，这个项目以尽量减少缺陷的产生。然而，这些技术往往是针对某些特定加工参数，难以适用于不同类型的制造工艺。
Gibson and Hoang (5)通过数字化过程控制系统（SPC）（在不同的电脑上）与数控磨床的对接来处理这一问题。这里论述了一个更好的解决办法，将SPC的功能纳入机器的常规控制系统中。为了实现这一目标，相关的研究工作包括阐明零件生产时发生变化的特殊原因和常见原因，创造出纳入了全自动程控封装的数控机床控制周期。通过机床内置测量设备，SPS系统对信息进行分析，用于调整机器设置以使该进程回到正轨。这项研究被认为是第一个试图实现一个完整的一体化程控概念和实时自我调节的自动控制机床。
磨削加工的实时数字化过程控制
摘要：数控磨床（CNC）对轴的高精度控制，确保了高质量的输出工艺参数保持不变。然而，在加工过程中的许多变化使被加工工件之间存在偏差。典型的工艺变化，如刀具磨损，材料和温度的变化，这些是不可避免的，也不能通过改进轴伺服控制予以补偿。本文针对这一问题，采用了更高级别的控制方法，采用实时数字化过程控制（SPC）的信息资料，以确定加工过程是否由于工艺变化而变坏。通过调整设备参数，这些变化就可以得到补偿。该方法已成功地纳入了数控磨床的控制回路，以实现真正的无人磨削加工。
关键词：磨床，控制方法，数字化过程控制
符号
Cpk 过程能力指数
LTL 公差下限
UTL 公差上限
过程平均
标准偏差
1 引言
在计算机数字控制（CNC）磨削过程中，除轴的精度外，还包括刀具磨损，轴功率，转速变化，润滑，材料的热性能等诸多因素，决定了成品的质量（1）。当这些因素的影响变得显著时，目前的数控机床没有一个信息渠道，将以上这些因素产生的误差转换为控制信息，对机器进行调整。可全面监测机器生产出最终产品的较高程度的控制是必要的（2）。
许多方面的加工过程需要进行监测。在监测和破损检测领域的报告有了显著进展（3，4）。这是一个重要领域的一种尝试，这个项目以尽量减少缺陷的产生。然而，这些技术往往是针对某些特定加工参数，难以适用于不同类型的制造工艺。
Gibson and Hoang (5)通过数字化过程控制系统（SPC）（在不同的电脑上）与数控磨床的对接来处理这一问题。这里论述了一个更好的解决办法，将SPC的功能纳入机器的常规控制系统中。为了实现这一目标，相关的研究工作包括阐明零件生产时发生变化的特殊原因和常见原因，创造出纳入了全自动程控封装的数控机床控制周期。通过机床内置测量设备，SPS系统对信息进行分析，用于调整机器设置以使该进程回到正轨。这项研究被认为是第一个试图实现一个完整的一体化程控概念和实时自我调节的自动控制机床。
