使数控机床更开放、可互操作性、智能检测的技术[外文翻译].rar

使数控机床更开放、可互操作性、智能检测的技术
1.引言
从19世纪就已经开始的生产工艺到20世纪初的大规模生产已经有多少对制造系统的配置产生革命性的变化。最认可的传统的制造系统配置是专门换车（机器）线，出现了高效率和低成本的大规模生产。在二十世纪七、八十年代由于对更广泛系列的零件的需求，产生了柔性制造来满足那些小批量多品种的零件的生产。这些系统的使用大量的可再次设定程序的计算机数字控制（数控）机器来做出的不同部分结合的自动运输系统和存储。这些数控机床成为系统中的核心工具，如灵活的传输线、柔性制造系统（FMS）、柔性制造单元（FMC）。
尽管这样，现有系统中的柔性仍然受到了限制。为了能使制造业公司有信心面对日益频繁和
难以预测的市场变化，可互操作和更加开放的制造系统是很需要的。在设计和操作的可互操作和开放制造系统的过程中，有必要区分系统级问题、组件级（即机器和控制）问题和上升时间减少问题[1，2]。大部分的研究工作一直致力于有关在系统级别的、一部分组建级别的和少量的关于上升时间减少的问题。在组件级别，研究工作主要围绕关于机床的控制问题，目的是提供有用的模块化和开放式体系结构控制的数控技术[3，4]。
在任何制造系统中，数控机床都是主要的组成部分。目前的需求和新的机遇，要求数控机床有更多的功能，如互操作性、适应性、敏捷性、和可重构性。为此，有两个主要问题需要解决的，即产品数据相容性、可互操作性和适应性数控机床。直至目前为止，在这一领域只进行了很少研究，但是由于一种叫做STEP – NC的新的数控数据模型的发展，正有持续增加的研究活动在试图解决上面提到的问题。本文就是对这些研究活动的报告，并试图解决数控机床的可互操作性和适应性问题。
2.目前数控技术的障碍
今天的数控机床的设计，以及发展与功能，如多轴控制，误差补偿和多种工艺制造（如联合轧机/转/激光和磨床）。在平均时间，这些能力使作出的规划任务，越来越多的困难和机床本身的适应能力不足。一些努力，已作出缓解这一问题，尤其是基于osaca [ 5 ] 基础上的趋向开放式体系结构控制，和开放模块化结构，控制器（omac） [ 6 ] ，其中第三放软件可用于在控制器内工作的一个标准Windows作业系统。进一步辨认工业发展是应用软件的控制器，如PLC逻辑是种被俘的软件，而不是硬件。