板金件成型过程的计算机辅助设计与分析第三部分冲压模具模型面的设计[外文翻译].rar

附件C：译文


板金件成型过程的计算机辅助设计与分析第三部分冲压模具模型面的设计
米弗拉特
土耳其大学机械工程系，萨卡里亚，阿达帕扎勒
2005年9月8日收到本文，2006年1月31日通过审核
2006年3月23日可在线显示
摘要
对于金属薄板的冲压过程，工艺和模具工程师可以利用计算机辅助设计系统，进行有限元模拟成型过程分析，来试验冲压车间中高成本的冲压件样品。一般情况下，金属薄板冲压的有限元模拟成型，及其可行性评估研究，是基于理想状态下的刚体模具模型面。这种设想与目前工业水平相一致，它也适用于由普通钢制成的大型牵引模具。然而，在一般厚度的高强度钢的成型过程中，这或许并不可行，因为高强度钢的成型中，需要相对更高的载荷使之充满模具中的型腔。
因此，模具模型面成型过程中，需要估计必需的变形量和回弹问题所需补偿，初步认为估计值通常与冲压模具设计和常规生产方式有关。在这部分的论述中，在金属薄板成型过程，包括冲压工具的机构设计和模具的模型面设计，都需要用到工程方法论。论文第一部分和第二部分提出的计算机辅助分析和设计，汽车的冲压成型部分的接口部件成型设计的圆角也完全适用。该研究同时指出了模具模型面的变形和回弹的特点。
1 介绍
众所周知，金属薄板冲压模具的生产，本质上是冲压模具模型面的设计。它需要符合设计模具模型面几何形状所要求的目标，这样可以使型腔充分填实成内部没有品质缺陷的完美实体模具，这是模具设计最重要的部分。设计冲压模具零件，需要从零件形状给定的基本参数开始，由工艺工程师完成尽量满足最低运营成本的设计。因为当满足客观的冲压标准时，一个好的冲压成型模具可以降低成型刀具的耗费速度。工艺工程师控制从车间试验到大批量冲压生产阶段的各种成型过程所需成本。在高强度钢成型过程中，除了考虑冲压模具的模型面设计和薄板金属的可塑加工性能，随着可成型性减低和回弹变形的增加，还应该考虑适当的修正量。