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CNC车床操作之多工序优化策略


概要

自1950年Gilberet发表首篇关于经济加工作品以来，优化切割条件就成为
了人们探索的一个热点课题。至今在考虑到尽可能多影响因素的前提下，人们已提
出一些系统理念，开发出许多优化程序，以获得最优化条件。尽管对这门技术的
需求非常，但其应用仍受到很大制约。（该技术经常应用于可加工数据系统，NC零
件加工程序及工艺设计领域）现有的优化系统未必能提供加工最优条件。为简化解
决方法，部分学术著作都把多工序问题限制在双工序或单工序范围内。
在此，我们主要是介绍一套高效的工序车床操作条件优化方法的发展。这套
方法的目的在应用最佳切削深度策略以简化对近似优化解作用的途径。它可以极便利
地应用于CNC车床的零件加工程序并使加工经济在工业领域得到更广泛和更实际的应
用。


1 绪论

简言之，计算机辅助制造（CAM）即在大批量生产中有效利用计算机进行计划和控
制。其两项主要湖动即零件加工程序及工艺设计。工艺设计的任务是根据产品的规格
生产计划，用于生产某种由原料加工而来的产品。学多计算机辅助工艺设计系统都在
广泛的把处理重点放在加工工艺和顺序问题上，但却没有一套系统的普通方法被开发
进行可加工数据的选择。因为这些数据会影响到生产譆@杀荆栽诮惺菅≡袷�
要以降低生产成本为目标。包括了可加工技术来决定最佳加工参数的零件加工程序系
统选择的是慢速方式。一般情况下，减慢进给速度会导致每个工件的生产成本及生产
时间加倍。在很多因素影响着加工过程，所以由克加工数据系统抽出的数据并不一定
适合于能量最优化某一特殊加工情况。近来，人们尝试利用知识系统来提高数据的可
靠性，以解决加工车间里的这类问题。



在报道了的数优化加工条件程序中，早期的著作大多数把多工序操作看成是
双工序操作，以降低问题的负者性并减少计算时间；其他设备也得到了应用，比如
通过在解决优化问题前预先确定精工序和粗工序的切削速度．通过运用微分计算
技术以获取最佳解决方案也成了人们关注的热点．这一项基本的顺序技术，就是
选择每道工序的切削深度，进给速度及切削速度．然而，这中战略未必能带来最
好的解决方向案．