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apqp手册,引言1产品质量策划责任矩阵图2产品质量策划基本原则3产品质量策划进度图表51.0计划和确定项目61.1顾客的呼声71.1.1市场研究81.1.2保修纪录和质量信息81.1.3小组经验81.2业务计划/营销策略91.3产品/过程基准数据91.4产品/过程设想91.5产品可靠性研究91.6顾客输入91.7设计目标101.8...
内容介绍
此文档由会员 赵国才子 发布
引 言 1
产品质量策划责任矩阵图 2
产品质量策划基本原则 3
产品质量策划进度图表 5
1.0 计划和确定项目 6
1.1 顾客的呼声 7
1.1.1市场研究 8
1.1.2保修纪录和质量信息 8
1.1.3小组经验 8
1.2 业务计划/营销策略 9
1.3 产品/过程基准数据 9
1.4 产品/过程设想 9
1.5 产品可靠性研究 9
1.6 顾客输入 9
1.7 设计目标 10
1.8 可靠性和质量目标 10
1.9 初始材料清单 10
1.10 初始过程流程图 10
1.11 产品和过程的特殊性的初始清单 10
1.12 产品保证计划 11
1.13 管理者支持 11
2.0 产品设计和开发 12
2.1 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 14
2.2 可制造性和装配设计 14
2.3 设计验证 15
2.4 设计评审 15
2.5 样件制造——控制计划 15
2.6 工程图样(包括数学数据) 16
2.7 工程规范 16
2.8 材料规范 16
2.9 图样和规范的更改 16
2.10 新设备\工装和设施需求 17
2.11 产品和过程特殊特性 17
2.12 量具/试验设备要求 17
2.13 小组可行性承诺和管理者支持 17
3.0 过程设计和开发 18
3.1 包装标准 20
3.2 产品/过程质量体系评审 20
3.3 过程流程图 20
3.4 车间平面布置图 20
3.5 特性矩阵图 20
3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 21
3.7 试生产控制计划 21
3.8 过程指导书 21
3.9 测量系统分析计划 22
3.10 初始过程能力研究计划 22
3.11 包装规范 22
3.12 管理者支持 22
4.0 产品和过程确认 24
4.1 试生产 25
4.2 测量系统评价 26
4.3 初始过程能力研究 26
4.4 生产件批准 26
4.5 生产确认试验 26
4.6 包装评价 27
4.7 生产控制计划 27
4.8 质量策划认定和管理者支持 27
5.0 反馈、评定和纠正措施 28
5.1 减少变差 29
5.2 顾客满意 30
5.3 交付和服务 30
6.0 控制计划方法 30
6.1 目录 32
6.2 概述 33
6.3 控制计划栏目描述 37
6.4 过程分析 46
6.5 补充件 47
附录A 产品质量策划检查表 63
A-1 设计FMEA检查表 64
A-2 设计信息检查表 65
A-3 新设备、工装和试验设备检查表 69
A-4 产品/过程质量检查表 71
A-5 车间平面检查表 75
A-6 过程流程图检查表 77
A-7 过程FMEA检查表 78
A-8 控制计划检查表 79
附录B 分析技术 81
装配产生的变差分析 81
基准确定 81
因果图 81
特性矩阵图 81
关键路径法 82
试验设计(DOE) 82
可制造性和装配设计 82
设计验证计划和报告(DVP&R) 83
尺寸控制计划(DCP) 83
动态控制计划(DCP) 83
防错(Poka-Yoke) 84
过程流程图 84
质量功能开发(QFD) 84
系统失效模式和后果分析(SFMEA) 85
附录C 特殊性符号 87
附录D 参考材料 89
附录E 小组可行性承诺 91
附录F 产品质量策划的总结和认定 93
附录G 福特汽车公司的动力传动系动态控制策划 95
附录H 术语 103
附录I 首字母缩略词 107
附录J 参考文献 109
附录K 词语索引 111
附录L 表格 1
产品质量策划责任矩阵图 2
产品质量策划基本原则 3
产品质量策划进度图表 5
1.0 计划和确定项目 6
1.1 顾客的呼声 7
1.1.1市场研究 8
1.1.2保修纪录和质量信息 8
1.1.3小组经验 8
1.2 业务计划/营销策略 9
1.3 产品/过程基准数据 9
1.4 产品/过程设想 9
1.5 产品可靠性研究 9
1.6 顾客输入 9
1.7 设计目标 10
1.8 可靠性和质量目标 10
1.9 初始材料清单 10
1.10 初始过程流程图 10
1.11 产品和过程的特殊性的初始清单 10
1.12 产品保证计划 11
1.13 管理者支持 11
2.0 产品设计和开发 12
2.1 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 14
2.2 可制造性和装配设计 14
2.3 设计验证 15
2.4 设计评审 15
2.5 样件制造——控制计划 15
2.6 工程图样(包括数学数据) 16
2.7 工程规范 16
2.8 材料规范 16
2.9 图样和规范的更改 16
2.10 新设备\工装和设施需求 17
2.11 产品和过程特殊特性 17
2.12 量具/试验设备要求 17
2.13 小组可行性承诺和管理者支持 17
3.0 过程设计和开发 18
3.1 包装标准 20
3.2 产品/过程质量体系评审 20
3.3 过程流程图 20
3.4 车间平面布置图 20
3.5 特性矩阵图 20
3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 21
3.7 试生产控制计划 21
3.8 过程指导书 21
3.9 测量系统分析计划 22
3.10 初始过程能力研究计划 22
3.11 包装规范 22
3.12 管理者支持 22
4.0 产品和过程确认 24
4.1 试生产 25
4.2 测量系统评价 26
4.3 初始过程能力研究 26
4.4 生产件批准 26
4.5 生产确认试验 26
4.6 包装评价 27
4.7 生产控制计划 27
4.8 质量策划认定和管理者支持 27
5.0 反馈、评定和纠正措施 28
5.1 减少变差 29
5.2 顾客满意 30
5.3 交付和服务 30
6.0 控制计划方法 30
6.1 目录 32
6.2 概述 33
6.3 控制计划栏目描述 37
6.4 过程分析 46
6.5 补充件 47
附录A 产品质量策划检查表 63
A-1 设计FMEA检查表 64
A-2 设计信息检查表 65
A-3 新设备、工装和试验设备检查表 69
A-4 产品/过程质量检查表 71
A-5 车间平面检查表 75
A-6 过程流程图检查表 77
A-7 过程FMEA检查表 78
A-8 控制计划检查表 79
附录B 分析技术 81
装配产生的变差分析 81
基准确定 81
因果图 81
特性矩阵图 81
关键路径法 82
试验设计(DOE) 82
可制造性和装配设计 82
设计验证计划和报告(DVP&R) 83
尺寸控制计划(DCP) 83
动态控制计划(DCP) 83
防错(Poka-Yoke) 84
过程流程图 84
质量功能开发(QFD) 84
系统失效模式和后果分析(SFMEA) 85
附录C 特殊性符号 87
附录D 参考材料 89
附录E 小组可行性承诺 91
附录F 产品质量策划的总结和认定 93
附录G 福特汽车公司的动力传动系动态控制策划 95
附录H 术语 103
附录I 首字母缩略词 107
附录J 参考文献 109
附录K 词语索引 111
附录L 表格 1
