汽车连杆夹具毕业设计.doc

目录



1前 言 1

2．连杆零件的工艺规程设计 2

2.1、连杆零件的分析 2

2.1.1 连杆零件结构分析 2

2.1.2零件加工表面及其加工要求 3

2.1.3 零件材料的选择 5

2.1.4 连杆的技术要求分析 5

2.2确定毛坯类型及制造方法 6

2.3 工艺规程的定制 7

2.3.1定位基准的分析 7

2.3.2热处理工序的安排 8

2.3.3加工工艺路线的拟定 8

2.4确定加工余量及生产设备 10

2.4.1 确定机械加工余量 10

2.4.2选择机床设备及工艺设备 13

3专用夹具的设计 14

3.1精铣连杆两端面的夹具设计 14

3．1.1铣床夹具定位方案的确定 14

3.1.2 铣床夹具的夹紧机构的确定 15

3.1.3铣床夹具对刀装置的确定 15

3.1.4 铣床夹具的结构分析 15

总结 18

致谢 19

参考文献 20











1前 言

连杆是发动机的主要零件之一，它连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴；将活塞的往复运动变为曲柄的旋转运动，又受到曲轴的驱动而带动活塞压缩缩气缸中的气体。因此，连杆在工作中承受着呈周期交变的压缩、拉伸及弯曲应力，这些交变载荷具有很大的冲击特性。发动机正常工作时，连杆大头约以3000r/min的转速旋转，线速度达10m/s，所以连杆在工作时，形成巨大的离心力。由于连杆横向窜动和形位误差引起连杆受压时产生弯曲，是连杆很容易断裂，断裂是连杆的主要损伤形式，对于EQ6100-I型汽车发动机连杆，其断裂率约为0.5/1000。

连杆属于典型的“杂件”类零件，不但精度要求高，形状复杂，制造难度大，而且批量大，直接影响发动机质量，本篇论文详细介绍了其加工方法的拟订和确立，并对加工中某工序所采用专用夹具进行设计。从工艺与专用夹具的方向进行了一定的探讨。

制造工艺的发展情况

随着科学技术的发展，各料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量、高生产率和低成本方向发展。电火花、电解、超声波、种新材激光、电子束和离子束加工等工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。

数控机床的出现，提高了更新频繁的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，大大推进了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。目前，数控机床的工艺功能已由加工循环控制、加工中心，发展到适应控制。加工循环控制虽可以实现每个加工工序的自动化，但不同的工序中刀具的更换及工件的重新装夹，仍须人工来完成。加工中心是一种高度自动化的多工序机床，能自动完成刀具的更换，工件的转位和定位，主轴和进给量的变换等，使工件在机床上只安装一次就能完成全部加工。因此，他可以显著缩短辅助时间，提高生产率，改善劳动条件，适应控制数控机床是一种具有“随机应变”功能的机床，他能在加工中，根据切削条件的变化，自动调整切削条件，是机床保持最佳状态下进行加工，因而有效提高加工效率，扩大品种，更好的保证了加工质量，并达到最大的经济效率。

近年发展起来的以计算机为行动中心，完成加工、装卸、运输、管理的柔性制造系统，具有监视、诊断、修复、自动转位加工产品的功能，使多品种、中小批量生产实现了加工自动化，大大促进了自动化的进程，尤其是将计算机辅助设计与制造结合起来而形成的计算机集成制造系统，是加工自动化向智能化方向发展的又一关键性技术，并进一步朝着网络化、集成化和智能化的方向发展。

夹具的发展趋势

工艺装备的设计、制造、使用和管理，体现着一个企业的工艺技术水平，夹具设计与制造又是制造环境中的生产准备周期时间和加工成本的重要因素，工装设计水平的高低，很大程度上反映出企业制造能力的高低。

夹具设计与制造是机电产品设计与制造的一项重要步骤，传统的夹具设计制造时需大量的工时消耗和金属材料的消耗。目前，基于特征参数化技术已在机电产品设计与制造的各个阶段得到广泛的应用，夹具设计也必须向标准化、系统化、参数化方向发展。而且，为了适应我国加入WTO后机电产品的创新能力和尽快机电产品设计制造的全程仿真，快速组合夹具的发展正是适应了这种要求。

夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。

2．连杆零件的工艺规程设计

2.1、连杆零件的分析

2.1.1 连杆零件结构分析

本课题设计的零件是汽车发动机连杆（零件图如图1），从零件图的分析可以知道，零件的表面大都由一系列的规则的直线和圆弧组成，因此选择通用的加工方法即可。



图1 连杆零件图

为了减少连杆的惯性力，要求连杆的质量要尽可能的轻，所以连杆采用“工字形”截面，以便保证有较高的强度和刚度，又能够减轻连杆的质量。各部分的精度都要求比较高,在加工大、小头孔时，都有圆柱度和互相的平行度要求，加工时必须加以注意。两端面的加工有垂直度的要求，加工过程中可考虑设计专用夹具来适合加工需要。加工时根据尺寸精度选择合理的机床设备型号。

2.1.2零件加工表面及其加工要求

零件主要加工表面

零件主要尺寸及精度要求如图2



图2

A.大头孔Φ56（未装轴瓦）

大头孔上要装轴瓦，通过瓦与曲轴配合，配合间隙为0.27～0.079mm，为了保证良好的配合精度，减少冲击力的影响，大头孔的加工精度为IT6，圆柱度为0.003，表面粗糙度Ra为0.8μm。

B.小头孔Φ34（未装铜套）

小头孔是与活塞销配合的表面，加工尺寸精度要求为IT5，圆柱度误差为0.007、表面粗糙度Ra1.6μm。小头孔与活塞销的配合精度要求较高，如果配合间隙过小，会影响连杆与活塞销之间的运动传力效果，如果配合间隙过大，又会晃动，使得发动机在运行过程中发出敲击声，考虑到工作后的磨损量0.01mm，因此，安装时必须保证连杆小头孔..