基于虚拟样机技术的自卸车举升机构仿真与优化.zip
基于虚拟样机技术的自卸车举升机构仿真与优化,包括说明书，开题报告，任务书，还有仿真视频摘 要自卸车作为一种专用汽车，广泛用于工程建设中。组合连杆式液压举升机构在自卸汽车中应用广泛，早期主要采用复变函数理论或三角函数理论对这种机构的运动和动力学进行分析，然而这种方法比较繁杂，当机构进行修改后，要重复整个复杂的计算过程，效率低、产品开发周期长。本文是在为某公司自卸车...
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内容介绍
原文档由会员 星沉之恋 发布
包括说明书，开题报告，任务书，还有仿真视频
摘 要
自卸车作为一种专用汽车，广泛用于工程建设中。组合连杆式液压举升机构在自卸汽车中应用广泛，早期主要采用复变函数理论或三角函数理论对这种机构的运动和动力学进行分析，然而这种方法比较繁杂，当机构进行修改后，要重复整个复杂的计算过程，效率低、产品开发周期长。本文是在为某公司自卸车的设计，运用SolidWorks软件，建立举升机构虚拟样机，然后使用Motion进行运动仿真，并把运动过程中的零件的受力输出给Simulation软件进行分析，得到该零件在任意时刻的最大应力，进而得到整个举升过程中的最大应力和对应的举升瞬间角度，再进一步对该瞬间进行详细的静态分析和强度校核。这种通过虚拟样机技术、运动仿真和有限元技术结合的设计方法，为自卸车的工程设计提供一种新的思路。
关键词：自卸车、举升机构、虚拟样机、运动仿真
目 录
1 前言 1
1.1 自卸汽车设计特点 1
1.1.1自卸车概述 1
1.1.2 国内专用车发展现状 2
1.2 Solidworks软件介绍 3
1.3 虚拟样机技术概述 5
1.3.1 虚拟样机技术的发展背景 5
1.3.2 虚拟样机的定义 5
1.3.3 虚拟样机技术的功能 5
1.3.4 虚拟样机的设计主要部分组成 5
2 自卸车的设计 6
2.1 自卸车的尺寸设计 6
2.1.1 自卸车车厢尺寸的设计 6
2.1.2 车辆的装载质量 7
2.1.3车厢的主要尺寸表 7
2.2 自卸车举升机构的设计 7
2.2.1 举升机构形式的选择 7
2.2.2 车厢与纵梁铰支点O的确定 9
2.2.3 车厢放平时举升机构与车厢前铰支点A的确定 10
2.2.4 液压油缸与纵梁铰支点E的确定 10
2.2.5 车厢放平时三角臂中支点C座标和AC长度的确定 10
2.2.6 车厢放平时拉杆与三角臂铰接点B的确定 11
2.2.7 举升机构力学分析 11
3 液压缸的设计 13
3.1 液压举升机构的性能评价参数 13
3.1.1 举升力系数K 13
3.1.2 油缸最大行程 14
3.1.3 起始油压 14
3.1.4 油压波动系数a 15
3.1.5 液压油缸的尺寸约束 15
3.1.6 机构的传动性约束 15
4 初始确定的自卸车原始参数 16
4.1 自卸车前推连杆式举升机构的结构参数 16
4.2 举升机构的原始坐标表 16
5 Solidworks建模及仿真 17
5.1 自卸车举升机构的模型建立 17
5.2 自卸车模型仿真 18
5.2.1 仿真准备 18
5.2.2 主要部件的受力图 19
5.2.3 三角板件的受力分析图 20
5.2.4 液压缸的受力情况图 21
5.2.5 举升角度图 22
5.3 对关键零件三角板的有限元分析 23
5.3.1 设计情形分析 23
5.3.2 三角板的材料选择 23
5.3.3 三角板的静态受力分析优化 24
5.4 拉杆静态受力分析及优化 27
5.5 销钉的静态受力分析及优化 30
6 整体结构的最终优化尺寸确定 32
7 结束语 37
参 考 文 献 38
附录 40
致 谢 41
摘 要
自卸车作为一种专用汽车，广泛用于工程建设中。组合连杆式液压举升机构在自卸汽车中应用广泛，早期主要采用复变函数理论或三角函数理论对这种机构的运动和动力学进行分析，然而这种方法比较繁杂，当机构进行修改后，要重复整个复杂的计算过程，效率低、产品开发周期长。本文是在为某公司自卸车的设计，运用SolidWorks软件，建立举升机构虚拟样机，然后使用Motion进行运动仿真，并把运动过程中的零件的受力输出给Simulation软件进行分析，得到该零件在任意时刻的最大应力，进而得到整个举升过程中的最大应力和对应的举升瞬间角度，再进一步对该瞬间进行详细的静态分析和强度校核。这种通过虚拟样机技术、运动仿真和有限元技术结合的设计方法，为自卸车的工程设计提供一种新的思路。
关键词：自卸车、举升机构、虚拟样机、运动仿真
目 录
1 前言 1
1.1 自卸汽车设计特点 1
1.1.1自卸车概述 1
1.1.2 国内专用车发展现状 2
1.2 Solidworks软件介绍 3
1.3 虚拟样机技术概述 5
1.3.1 虚拟样机技术的发展背景 5
1.3.2 虚拟样机的定义 5
1.3.3 虚拟样机技术的功能 5
1.3.4 虚拟样机的设计主要部分组成 5
2 自卸车的设计 6
2.1 自卸车的尺寸设计 6
2.1.1 自卸车车厢尺寸的设计 6
2.1.2 车辆的装载质量 7
2.1.3车厢的主要尺寸表 7
2.2 自卸车举升机构的设计 7
2.2.1 举升机构形式的选择 7
2.2.2 车厢与纵梁铰支点O的确定 9
2.2.3 车厢放平时举升机构与车厢前铰支点A的确定 10
2.2.4 液压油缸与纵梁铰支点E的确定 10
2.2.5 车厢放平时三角臂中支点C座标和AC长度的确定 10
2.2.6 车厢放平时拉杆与三角臂铰接点B的确定 11
2.2.7 举升机构力学分析 11
3 液压缸的设计 13
3.1 液压举升机构的性能评价参数 13
3.1.1 举升力系数K 13
3.1.2 油缸最大行程 14
3.1.3 起始油压 14
3.1.4 油压波动系数a 15
3.1.5 液压油缸的尺寸约束 15
3.1.6 机构的传动性约束 15
4 初始确定的自卸车原始参数 16
4.1 自卸车前推连杆式举升机构的结构参数 16
4.2 举升机构的原始坐标表 16
5 Solidworks建模及仿真 17
5.1 自卸车举升机构的模型建立 17
5.2 自卸车模型仿真 18
5.2.1 仿真准备 18
5.2.2 主要部件的受力图 19
5.2.3 三角板件的受力分析图 20
5.2.4 液压缸的受力情况图 21
5.2.5 举升角度图 22
5.3 对关键零件三角板的有限元分析 23
5.3.1 设计情形分析 23
5.3.2 三角板的材料选择 23
5.3.3 三角板的静态受力分析优化 24
5.4 拉杆静态受力分析及优化 27
5.5 销钉的静态受力分析及优化 30
6 整体结构的最终优化尺寸确定 32
7 结束语 37
参 考 文 献 38
附录 40
致 谢 41
