车床知识-车削加工-车工教案.doc
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车床知识-车削加工-车工教案,车削部分目 录第一节车削概述 (指导人员用)2一、车工在机械加工中的地位和作用2二、车床加工范围2三、车床加工精度及表面粗糙度2四、机床的切削运动3五、切削时产生的表面3六、切削用量4七、车床种类及编号5八、c6132型普通车床的主要部件名称和用途6九、机床附件及工件的安装8第二节车削工艺 (实践操作用)12一、三爪卡...
内容介绍
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车削部分
目 录
第一节 车削概述 (指导人员用) 2
一、车工在机械加工中的地位和作用 2
二、车床加工范围 2
三、车床加工精度及表面粗糙度 2
四、机床的切削运动 3
五、切削时产生的表面 3
六、切削用量 4
七、车床种类及编号 5
八、C6132型普通车床的主要部件名称和用途 6
九、机床附件及工件的安装 8
第二节 车削工艺 (实践操作用) 12
一、三爪卡盘的结构 12
二、车刀的种类和用途 13
三、车刀的安装 14
四、车刀的刃磨（适用于轮管专业的学生） 15
五、刻度盘及刻度盘手柄的使用 16
六、试切的方法与步骤 16
七、粗车和精车 17
八、基本车削工作 18
车工安全技术守则 28
第三节 金属切削加工概述 (金工老师用) 29
一、金属切削加工含义 29
二、C6132车床主运动传动路线(利用挂图与己解剖透明的车床) 29
三、零件加工质量 30
四、刀具材料 31
五、车刀组成及车刀角度 32
六、有关机械加工工艺过程的基本概念 35
第一节 车削概述
（指导人员用）
一、车工在机械加工中的地位和作用
车削加工是指在车床上应用刀具与工件作相对切削运动，用以改变毛坯的尺寸和形状等，使之成为零件的加工过程。车工在切削加工中是最常用的一种加工方法。车床占机床总数的一半左右，故在机械加工中具有重要的地位和作用。
二、车床加工范围
在车床上所使用的刀具主要是车刀，还有钻头、铰刀、丝锥和滚花刀等。车床主要用来加工各种回转表面，如：内、外圆柱面；内、外圆锥面；端面；内、外沟槽；内、外螺纹；内、外成形表面；丝杆、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、套丝、滚花等。如图1-1所示。
图1-1 车床加工范围
a)钻中心孔 b)钻孔 c)铰孔 d)攻螺纹 e)车外圆 f)镗孔 g)车端面
h)切槽 i)车成形面 j)车锥面 k)滚花 l)车螺纹
三、车床加工精度及表面粗糙度
车削加工的尺寸精度较宽，一般可达IT12～IT7，精车时可达IT6～IT5。表面粗糙度Ra（轮廓算术平均高度）数值的范围一般是6.3～0.8 见表1-1。
表1-1 常用车削精度与相应表面粗糙度
加工类别 加工精度 相应表面粗糙度值Ra/
标注代号 表面特征
粗车 IT12
IT11 25～50
12.5
可见明显刀痕
可见刀痕
半精车 IT10
IT9 6.3
3.2
可见加工痕迹
微见加工痕迹
精车 IT8
IT7 1.6
0.8
不见加工痕迹
可辨加工痕迹方向
精细车 IT6
IT5 0.4
0.2
微辨加工痕迹方向
不辨加工痕迹
四、机床的切削运动
机床切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。按切削运动所起作用可分为两类：主运动（图1-2中 ）和进给运动（图1-2中ƒ）。
车削 钻削 刨削 铣削
图1-2 切削运动方式
1. 主运动
切除工件切屑形成新表面必不可缺少的基本运动，其速度最高，消耗功率最多。切削加工的主运动只能有一个。车削时，工件的旋转运动为主运动，图1-2a ( )。
2. 进给运动
使切削层间断或连续投入切削，从而加工出完整表面所需的切削运动。其速度小，消耗功率少。进给运动有一个或几个。车削时，刀具的纵向、横向和斜向运动统称为进给运动，图1-2a (ƒ)。
五、切削时产生的表面
在切削运动作用下，工件上的切削层不断地被刀具切削并转变为切屑，从而加工出所需要的工作新表面。因此，工件在
切削过程中形成了三个不断变化着的表面。
如图1-3所示。
1.待加工表面——工件上即将被切去
切屑的表面。
2.己加工表面——工件上巳切去切屑
的表面。
3.加工表面——工件上正被刀刃切削 图1-3 车削时形成的三个表面
的表面。
六、切削用量
切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)，俗称切削三要素。它们是表示主运动和进给运动最基本的物理量，是切削加工前调整机床运动的依据，并对加工质量、生产率及加工成本都有很大影响。
1.切削速度
它是指在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的最大线速度。
车削时的切削速度由下式计算：
式中： ——切削速度(m/s或m/min) ；
——工件待加工表面的最大直径（mm）；
——工件每分钟的转数（r/min）。
由计算式可知切削速度，与工件直径和转数的乘积成正比，故不能仅凭转数高就误认为是切削速度高。一般应根据 与 ，并求出 ，然后再调整转速手柄的位置。
切削速度选用原则：粗车时，为提高生产率，在保证取大的切削深度和进给量的情况下，一般选用中等或中等偏低的切削速度，如取50～70m/min （切钢），或40～60m/min（切铸铁）；精车时，为避免刀刃上出现积屑瘤而破坏已加工表面质量，切削速度取较高（100 m/min以上）或较低（6 m/min以下），但采用低速切削生产率低，只有在精车小直径的工件时采用，一般用硬质合金车刀高速精车时，切削速度100～200 m/min （切钢）或60～100m/min（切铸铁）。由于同学对车床的操作不熟练，不宜采用高速切削。
2.进给量 ƒ
它是指在主运动一个循环（或单位时间）内，车刀与工件之间沿进给运动方向上的相对位移量，又称走刀量，其单位为mm/r。即工件转一转，车刀所移动的距离。
进给量选用原则：粗加工时可选取适当大的进给量，一般取0.15～0.4 mm/r；精加工时，采用较小的进给量可使已加工表面的残留面积减少，有利于提高表面质量，一般取 0.05～0.2 mm/r。
3.背吃刀量(切削深度)
车削时，切削深度是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，又称吃刀量，单位为mm，其计算式为：
式中： ——工件待加工表面的直径（mm）；
——工件已加工表面的直径（mm）。
切削深度选用原则：粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取2～4mm；精加工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完..
目 录
第一节 车削概述 (指导人员用) 2
一、车工在机械加工中的地位和作用 2
二、车床加工范围 2
三、车床加工精度及表面粗糙度 2
四、机床的切削运动 3
五、切削时产生的表面 3
六、切削用量 4
七、车床种类及编号 5
八、C6132型普通车床的主要部件名称和用途 6
九、机床附件及工件的安装 8
第二节 车削工艺 (实践操作用) 12
一、三爪卡盘的结构 12
二、车刀的种类和用途 13
三、车刀的安装 14
四、车刀的刃磨（适用于轮管专业的学生） 15
五、刻度盘及刻度盘手柄的使用 16
六、试切的方法与步骤 16
七、粗车和精车 17
八、基本车削工作 18
车工安全技术守则 28
第三节 金属切削加工概述 (金工老师用) 29
一、金属切削加工含义 29
二、C6132车床主运动传动路线(利用挂图与己解剖透明的车床) 29
三、零件加工质量 30
四、刀具材料 31
五、车刀组成及车刀角度 32
六、有关机械加工工艺过程的基本概念 35
第一节 车削概述
（指导人员用）
一、车工在机械加工中的地位和作用
车削加工是指在车床上应用刀具与工件作相对切削运动，用以改变毛坯的尺寸和形状等，使之成为零件的加工过程。车工在切削加工中是最常用的一种加工方法。车床占机床总数的一半左右，故在机械加工中具有重要的地位和作用。
二、车床加工范围
在车床上所使用的刀具主要是车刀，还有钻头、铰刀、丝锥和滚花刀等。车床主要用来加工各种回转表面，如：内、外圆柱面；内、外圆锥面；端面；内、外沟槽；内、外螺纹；内、外成形表面；丝杆、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、套丝、滚花等。如图1-1所示。
图1-1 车床加工范围
a)钻中心孔 b)钻孔 c)铰孔 d)攻螺纹 e)车外圆 f)镗孔 g)车端面
h)切槽 i)车成形面 j)车锥面 k)滚花 l)车螺纹
三、车床加工精度及表面粗糙度
车削加工的尺寸精度较宽，一般可达IT12～IT7，精车时可达IT6～IT5。表面粗糙度Ra（轮廓算术平均高度）数值的范围一般是6.3～0.8 见表1-1。
表1-1 常用车削精度与相应表面粗糙度
加工类别 加工精度 相应表面粗糙度值Ra/
标注代号 表面特征
粗车 IT12
IT11 25～50
12.5
可见明显刀痕
可见刀痕
半精车 IT10
IT9 6.3
3.2
可见加工痕迹
微见加工痕迹
精车 IT8
IT7 1.6
0.8
不见加工痕迹
可辨加工痕迹方向
精细车 IT6
IT5 0.4
0.2
微辨加工痕迹方向
不辨加工痕迹
四、机床的切削运动
机床切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。按切削运动所起作用可分为两类：主运动（图1-2中 ）和进给运动（图1-2中ƒ）。
车削 钻削 刨削 铣削
图1-2 切削运动方式
1. 主运动
切除工件切屑形成新表面必不可缺少的基本运动，其速度最高，消耗功率最多。切削加工的主运动只能有一个。车削时，工件的旋转运动为主运动，图1-2a ( )。
2. 进给运动
使切削层间断或连续投入切削，从而加工出完整表面所需的切削运动。其速度小，消耗功率少。进给运动有一个或几个。车削时，刀具的纵向、横向和斜向运动统称为进给运动，图1-2a (ƒ)。
五、切削时产生的表面
在切削运动作用下，工件上的切削层不断地被刀具切削并转变为切屑，从而加工出所需要的工作新表面。因此，工件在
切削过程中形成了三个不断变化着的表面。
如图1-3所示。
1.待加工表面——工件上即将被切去
切屑的表面。
2.己加工表面——工件上巳切去切屑
的表面。
3.加工表面——工件上正被刀刃切削 图1-3 车削时形成的三个表面
的表面。
六、切削用量
切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)，俗称切削三要素。它们是表示主运动和进给运动最基本的物理量，是切削加工前调整机床运动的依据，并对加工质量、生产率及加工成本都有很大影响。
1.切削速度
它是指在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的最大线速度。
车削时的切削速度由下式计算：
式中： ——切削速度(m/s或m/min) ；
——工件待加工表面的最大直径（mm）；
——工件每分钟的转数（r/min）。
由计算式可知切削速度，与工件直径和转数的乘积成正比，故不能仅凭转数高就误认为是切削速度高。一般应根据 与 ，并求出 ，然后再调整转速手柄的位置。
切削速度选用原则：粗车时，为提高生产率，在保证取大的切削深度和进给量的情况下，一般选用中等或中等偏低的切削速度，如取50～70m/min （切钢），或40～60m/min（切铸铁）；精车时，为避免刀刃上出现积屑瘤而破坏已加工表面质量，切削速度取较高（100 m/min以上）或较低（6 m/min以下），但采用低速切削生产率低，只有在精车小直径的工件时采用，一般用硬质合金车刀高速精车时，切削速度100～200 m/min （切钢）或60～100m/min（切铸铁）。由于同学对车床的操作不熟练，不宜采用高速切削。
2.进给量 ƒ
它是指在主运动一个循环（或单位时间）内，车刀与工件之间沿进给运动方向上的相对位移量，又称走刀量，其单位为mm/r。即工件转一转，车刀所移动的距离。
进给量选用原则：粗加工时可选取适当大的进给量，一般取0.15～0.4 mm/r；精加工时，采用较小的进给量可使已加工表面的残留面积减少，有利于提高表面质量，一般取 0.05～0.2 mm/r。
3.背吃刀量(切削深度)
车削时，切削深度是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，又称吃刀量，单位为mm，其计算式为：
式中： ——工件待加工表面的直径（mm）；
——工件已加工表面的直径（mm）。
切削深度选用原则：粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取2～4mm；精加工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完..
