汽车备轮架加固板冲压工艺及模具设计[独家原创作品].doc
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汽车备轮架加固板冲压工艺及模具设计[独家原创作品],汽车备轮架加固板冲压工艺及模具设计1.67万字自己原创的毕业论文，已经通过校内系统检测，重复率低，仅在本站独家出售，大家放心下载使用摘 要阐述了复合模的结构设计工程及其工作过程，通过系统的工艺分析，采用冲孔、弯曲 、落料等工序进行加工。通过计算工艺力以确定模具压力中心，并选择压力机的型号。落料凹模通过凹模固定板与下模座...
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汽车备轮架加固板冲压工艺及模具设计
1.67万字
自己原创的毕业论文，已经通过校内系统检测，重复率低，仅在本站独家出售，大家放心下载使用
摘 要
阐述了复合模的结构设计工程及其工作过程，通过系统的工艺分析，采用冲孔、弯曲 、落料等工序进行加工。通过计算工艺力以确定模具压力中心，并选择压力机的型号。落料凹模通过凹模固定板与下模座连接来固定。模具采用下出料方式和弹性卸料卸料装置。本模具结构较简单，性能可靠，工作平稳，提高了生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键字：复合模，冲压工艺，模具设计，冲孔，落料
ABSTRACT
The passage expounds on the structure designing project and work process of the compound die, and uses some working procedures, such as punching, bending, blanking and so on, to process through the technologic analysis of the system. Through calculating the process to determine the center of the die’s pressure, and select the model of the presses. Blanking die is fixed by connecting the die holder with the die set. The die adopts the way of lower ejection and elasticity discharge devices. Its structure is relatively simple, the performance is reliable and the work is steady. It has improved the producing efficiency and reduced the intensity of labor and cost of production.
Keywords: Compound die; Stamping process; Mold designing; Punch; Blanking
目录
第一章 绪论……………………………………………1
1.1 中国冲压模具现状…………………………………………....1
1.2 冲压模具的发展与展望………………………………………2
1.3 中国冲压模具发展趋势………………………………………3
第二章 冲孔落料复合模设计与计算…………………4
2.1 简述……………………………………………………………4
2.2 设计任务………………………………………………………4
2.3 冲压件的工艺分析……………………………………………6
2.4 确定工艺方案…………………………………………………6
2.5 冲裁工艺性分析及间隙的选择………………………………10
2.6 冲裁力、卸料力、顶件力的计算及压力机的确定和选择…12
2.7 模架的选择……………………………………………………16
2.8 凹凸模的设计…………………………………………………21
2.9 模具的动作过程………………………………………………25
第三章 弯曲模设计……………………………………27
3.1 简述……………………………………………………………27
3.2 弯曲件工艺分析………………………………………………28
3.3 模具工作部分结构参数的设计………………………………29
3.4 弯曲半径的选择………………………………………………32
3.5 压力机的选择…………………………………………………32
3.6 凸模的设计……………………………………………………34
3.7 凹模的设计……………………………………………………35
3.8 定位装置………………………………………………………37
3.9 卸料装置和推件装置…………………………………………37
3.10 模架的选择…………………………………………………..37
3.11 压弯零件材料及其热处理硬度……………………………..38
3.12 弯曲模具装配图……………………………………………..38
结论……………………………………………………..40
参考文献………………………………………………..41
致谢……………………………………………………..42
1.67万字
自己原创的毕业论文，已经通过校内系统检测，重复率低，仅在本站独家出售，大家放心下载使用
摘 要
阐述了复合模的结构设计工程及其工作过程，通过系统的工艺分析，采用冲孔、弯曲 、落料等工序进行加工。通过计算工艺力以确定模具压力中心，并选择压力机的型号。落料凹模通过凹模固定板与下模座连接来固定。模具采用下出料方式和弹性卸料卸料装置。本模具结构较简单，性能可靠，工作平稳，提高了生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键字：复合模，冲压工艺，模具设计，冲孔，落料
ABSTRACT
The passage expounds on the structure designing project and work process of the compound die, and uses some working procedures, such as punching, bending, blanking and so on, to process through the technologic analysis of the system. Through calculating the process to determine the center of the die’s pressure, and select the model of the presses. Blanking die is fixed by connecting the die holder with the die set. The die adopts the way of lower ejection and elasticity discharge devices. Its structure is relatively simple, the performance is reliable and the work is steady. It has improved the producing efficiency and reduced the intensity of labor and cost of production.
Keywords: Compound die; Stamping process; Mold designing; Punch; Blanking
目录
第一章 绪论……………………………………………1
1.1 中国冲压模具现状…………………………………………....1
1.2 冲压模具的发展与展望………………………………………2
1.3 中国冲压模具发展趋势………………………………………3
第二章 冲孔落料复合模设计与计算…………………4
2.1 简述……………………………………………………………4
2.2 设计任务………………………………………………………4
2.3 冲压件的工艺分析……………………………………………6
2.4 确定工艺方案…………………………………………………6
2.5 冲裁工艺性分析及间隙的选择………………………………10
2.6 冲裁力、卸料力、顶件力的计算及压力机的确定和选择…12
2.7 模架的选择……………………………………………………16
2.8 凹凸模的设计…………………………………………………21
2.9 模具的动作过程………………………………………………25
第三章 弯曲模设计……………………………………27
3.1 简述……………………………………………………………27
3.2 弯曲件工艺分析………………………………………………28
3.3 模具工作部分结构参数的设计………………………………29
3.4 弯曲半径的选择………………………………………………32
3.5 压力机的选择…………………………………………………32
3.6 凸模的设计……………………………………………………34
3.7 凹模的设计……………………………………………………35
3.8 定位装置………………………………………………………37
3.9 卸料装置和推件装置…………………………………………37
3.10 模架的选择…………………………………………………..37
3.11 压弯零件材料及其热处理硬度……………………………..38
3.12 弯曲模具装配图……………………………………………..38
结论……………………………………………………..40
参考文献………………………………………………..41
致谢……………………………………………………..42
