设计“手柄座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备.doc
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设计“手柄座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备,3804字19页包括内容：（1）毛坯图-----------------1张 （2零件图-----1张 （3）机械加工工艺卡--------1套 （4）夹具总装图----------1张 （5）课程设计说明书--------1份一 、零件的工艺分析................
内容介绍
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设计“手柄座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
3804字 19页
包括内容：（1）毛坯图-----------------1张
（2 零件图-----1张
（3）机械加工工艺卡--------1套
（4）夹具总装图----------1张
（5）课程设计说明书--------1份
一 、零件的工艺分析..................................1
二 、工艺规程的设计...................................................2
三 、 专用夹具的设计...........................................3
内容摘要：
设 计 说 明
本次设计是在我们学完了相关的基础课、技术基础课及大部分专业课之后进行的这是我们在毕业设计之前的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
在学完机械制造工艺学的基础上进行这样的设计和练习，我觉得是很有必要的，它对我们的理论提高有了一定启发，让我们知道了学习的重点和怎么根据具体的情况设计出可行的夹具。也让我提高了分析问题、解决问题的能力，为以后的进一步发展打下了良好的基础。
由于时间比较仓促，设计尚有很多的不足之处，恳请各位老师给予指教。
一 、零件的工艺分析
手柄座的加工共有两组加工表面，它们相互之间有一定的要求。现分述如下：
（1） 、以工件的上下表面为中心加工孔和槽。钻Φ10H7的孔，钻Φ14H7的孔，钻Φ5.5 mm的孔，铣14mm*43mm的槽，钻Φ5mm，钻M10H7并配加钳工加工。。其中主要加工孔Φ10H7。
（2） 、以Φ25 mm的孔为中心加工表面和孔。铣上下表面，钻Φ10H7，钻Φ14H7的孔，钻Φ5.5 mm的孔，钻Φ5mm，钻M10H7并配加钳工加工。
有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于主要能够夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。
二 、工艺规程的设计
1 、确定毛坯的的制造形式
零件材料为铸铁。手柄座在使用过程中不经常的变动，它的只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。
2 、基准的选择
（1）、 粗基准的的选择 对于一般的箱体零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。但本对于零件来说Φ25 mm作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。对箱体零件应以相关的表面作为粗基准，现选取零件的上下表面互为基准，再利用四爪卡盘卡住车Φ25 mm。利用内孔Φ25 mm及键槽定位进行钻Φ10mm，在Φ25 mm中以长心轴、键槽及零件的下表面进行自由定位，达到完全定位。
（2） 、精基准的选择 主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。
3 、制订工艺路线
生产为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。
（1）、工艺路线方案一：
工序一：粗铣上、下表面，精铣下表面；
工序二：粗、精车Φ25 mm；
工序三：插键槽6H9；
工序四：铣槽14*43 mm；
工序五：钻、拉孔Φ10H7；
工序六：钻孔Φ5.5 mm；
工序七：钻、扩Φ14H7；
工序八：钻、钳Φ5 mm、M10--7H；
工序九：终检。
（2）、工艺路线方案二：
工序一：粗、精车Φ25 mm；
工序二：粗铣上、下表面；
工序三：精铣下表面；
工序四：插键槽6H9 mm；
工序五：铣槽14 mm *43 mm；
工序六：钻孔Φ5.5 mm；
工序七：钻、拉孔Φ10H7；
工序八：钻、扩Φ14H7；
工序九：钻、钳Φ5mm、M10--7H；
工序十：终检。
（3）、工艺方案的分析：
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺，然后加工Φ25H8的孔，再以Φ25H8的孔的孔为基准加工Φ10 mm的孔。方案二则是先加孔Φ25H8后再加工上下表面，再加工孔Φ10mm，此时方案二采用车床加工工序一，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工Φ25H8及插键槽，最后完成对Φ10 mm的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。
具体的工艺过程如下：
工序一：粗铣上、下表面，精铣下表面，上、下表面互为基准进行加工，选用X63卧式铣床加工；
工序二：粗、精车Φ25 mm，以下表面为基准，用响应的卡具夹紧工件选用C620立式车床；
3804字 19页
包括内容：（1）毛坯图-----------------1张
（2 零件图-----1张
（3）机械加工工艺卡--------1套
（4）夹具总装图----------1张
（5）课程设计说明书--------1份
一 、零件的工艺分析..................................1
二 、工艺规程的设计...................................................2
三 、 专用夹具的设计...........................................3
内容摘要：
设 计 说 明
本次设计是在我们学完了相关的基础课、技术基础课及大部分专业课之后进行的这是我们在毕业设计之前的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
在学完机械制造工艺学的基础上进行这样的设计和练习，我觉得是很有必要的，它对我们的理论提高有了一定启发，让我们知道了学习的重点和怎么根据具体的情况设计出可行的夹具。也让我提高了分析问题、解决问题的能力，为以后的进一步发展打下了良好的基础。
由于时间比较仓促，设计尚有很多的不足之处，恳请各位老师给予指教。
一 、零件的工艺分析
手柄座的加工共有两组加工表面，它们相互之间有一定的要求。现分述如下：
（1） 、以工件的上下表面为中心加工孔和槽。钻Φ10H7的孔，钻Φ14H7的孔，钻Φ5.5 mm的孔，铣14mm*43mm的槽，钻Φ5mm，钻M10H7并配加钳工加工。。其中主要加工孔Φ10H7。
（2） 、以Φ25 mm的孔为中心加工表面和孔。铣上下表面，钻Φ10H7，钻Φ14H7的孔，钻Φ5.5 mm的孔，钻Φ5mm，钻M10H7并配加钳工加工。
有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于主要能够夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。
二 、工艺规程的设计
1 、确定毛坯的的制造形式
零件材料为铸铁。手柄座在使用过程中不经常的变动，它的只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。
2 、基准的选择
（1）、 粗基准的的选择 对于一般的箱体零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。但本对于零件来说Φ25 mm作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。对箱体零件应以相关的表面作为粗基准，现选取零件的上下表面互为基准，再利用四爪卡盘卡住车Φ25 mm。利用内孔Φ25 mm及键槽定位进行钻Φ10mm，在Φ25 mm中以长心轴、键槽及零件的下表面进行自由定位，达到完全定位。
（2） 、精基准的选择 主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。
3 、制订工艺路线
生产为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。
（1）、工艺路线方案一：
工序一：粗铣上、下表面，精铣下表面；
工序二：粗、精车Φ25 mm；
工序三：插键槽6H9；
工序四：铣槽14*43 mm；
工序五：钻、拉孔Φ10H7；
工序六：钻孔Φ5.5 mm；
工序七：钻、扩Φ14H7；
工序八：钻、钳Φ5 mm、M10--7H；
工序九：终检。
（2）、工艺路线方案二：
工序一：粗、精车Φ25 mm；
工序二：粗铣上、下表面；
工序三：精铣下表面；
工序四：插键槽6H9 mm；
工序五：铣槽14 mm *43 mm；
工序六：钻孔Φ5.5 mm；
工序七：钻、拉孔Φ10H7；
工序八：钻、扩Φ14H7；
工序九：钻、钳Φ5mm、M10--7H；
工序十：终检。
（3）、工艺方案的分析：
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺，然后加工Φ25H8的孔，再以Φ25H8的孔的孔为基准加工Φ10 mm的孔。方案二则是先加孔Φ25H8后再加工上下表面，再加工孔Φ10mm，此时方案二采用车床加工工序一，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工Φ25H8及插键槽，最后完成对Φ10 mm的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。
具体的工艺过程如下：
工序一：粗铣上、下表面，精铣下表面，上、下表面互为基准进行加工，选用X63卧式铣床加工；
工序二：粗、精车Φ25 mm，以下表面为基准，用响应的卡具夹紧工件选用C620立式车床；
