20万kw电站锅炉汽包锅筒焊接工艺研究与设计（开题报告）.doc

20万KW电站锅炉汽包锅筒焊接工艺研究与设计（开题报告）

课题的目的及意义（含国内外的研究现状分析或设计方案比较、选型分析等）
对于电站锅炉及相关压力容器的制造工艺，主要是焊接技术工艺，近几年来得到了飞速的发展。为适应电力建设发展和满足大型电站机组生产需要，我国自“六五”计划开始就引进美国C-E公司300MW、600MW锅炉全部设计和制造技术，并成功地试制出国内首台600MW考核机组，为我国大型火电机组的制造奠定了基础[1]。由于锅炉整个采用了多种焊接工艺来进行关键部件的连接与固定，而其中电站锅炉主要关键部件包括汽包、集箱、膜式壁和蛇形管（过热器、再热器和省煤器）等部件，其中对于锅筒有较高的技术要求及使用性能。这些年来，国内各锅炉厂均在积极进行技术改造，推行先进的焊接新工艺，以适应锅炉容量、参数和炉型变化，满足复杂锅炉部件和锅炉新材料的焊接结构。汽包筒身环纵缝主要采用埋弧焊、窄间隙埋弧焊、电渣焊[2]。通过不断的技术改进与引进先进设备，我国的锅炉及压力容器生产能力有了大幅提高。主导企业电站锅炉年生产能力均达到和超过3000MW/年，最大为4500MW/年[1]。在国际上，以日本和欧洲为代表，在锅炉及压力容器焊接方面，主要以容器大型化为目标，开发相关的技术，特别是一些新材料、新钢种的焊接技术得到越来越广泛的应用，同时在提高焊接质量方面，无论从工艺设备上和焊接材料的研制方面，都取得了长足的进展。而这些新材料、新技术的出现，正在不断地被国内各有关企业加以引进，这无形中会更加促进我国压力容器焊接技术的进一步发展[1]。