某企业齿轮制造过程的生产工艺瓶颈分析数字化仿真与优化（开题报告）.doc

毕业设计（论文）开题报告

1、课题的目的及意义（含国内外的研究现状分析或设计方案比较、选型分析等）
1.1论文的研究目的
随着当前市场竞争的日益激烈，面对不可预测、速度多变的市场需求业必须具备快速响应能力，在较短的时间内完成企业的订单，提高生产效率则被放在了企业生产的中心位置上[1]。在自身制造资源数量不变的情况下，只能通过优化生产线的工艺过程来提高设备利用率实现生产能力的提高[2]，由于现代生产系统是复杂的离散制造系统, 传统生产线产品的工艺过程过多地依靠经验和手工演算,缺少科学性, 很难达到生产效率最大化，这就要求我们运用现代的计算机科学技术方法进行系统仿真，模拟等[5]、来解决生产工艺过程中的瓶颈问题。
系统仿真是根据被研究真实系统的模型，利用计算机进行试验研究的一种方法，是对复杂系统或者复杂的过程进行设计和分析的有效工具[9]。系统仿真是建立在系统科学、系统辨识、控制理论、计算技术与控制工程基础上的一门综合性很强的实验科学技术，是分析、综合各类系统，特别是大系统的一种研究方法和有力的工具[10]。
在仿真方面国内外已经做了很多齿轮在加工过程中每道工序的技术研究，如直齿面齿轮齿面生成方法与啮合仿真、基于齿轮仿真加工的齿轮刀具设计研究等。而齿轮的加工时间只占整体制造时间的10%左右[6]，大部分时间都是在等待、运输当中。本论文的研究目的在于根据某齿轮企业在生产系统优化与生产工艺过程中存在的瓶颈问题，在国内外数字化仿真技术研究的基础上，采用离散系统仿真软件eM- Plant 软件构建生产线仿真模型来进行研究。此外，将研究成果应用于企业实践中，旨在通过仿真系统的实施，解决车间任务型离散生产系统中生产工艺过程中存在的瓶颈问题，来提高整个生产系统制造资源的运行效率；评估工艺的多种可能性；缩短运输时间和排队时间；提高生产计划的制订和原材料的采购等的计划性和准确性。最终达到提高企业的生产效率[11]。
1.2论文的研究意义
齿轮是各种机器中用得最多而又技术难度最大的零件。因此，齿轮技术水平，在一定程度上代表了机器的技术水平。
我国现有齿轮企业613家(其中国有与集体所有的大中型企业110家,国有、集体所有的小型企业435家,私有企业48家,三资企业25家),年生产总值约250亿元。随着我国市场经济的推进,“九五期间,齿轮行业的专业化生产水平有了明显提高,如一汽、二汽等大型企业集团的齿轮变速箱厂、车桥厂,通过企业改组、改制,改为相对独立的专业厂,参与市场竞争。随着军工转民用,农机齿轮企业转非农用齿轮产品,企业产品结构调整;私有企业的崛起,中外合资企业的涌现,齿轮行业的整体结构