小半径弯管件成形工艺与模具设计（开题报告）.doc

附件B：
毕业设计（论文）开题报告

1、课题的目的及意义（含国内外的研究现状分析或设计方案比较、选型分析等）
近年来，随着汽车部件的轻量化和家用电器行业的发展，使经弯曲加工的钢管需用量逐渐增加，经弯曲加工后的钢管可以满足用户多种要求。这种加工方法适合于小批量多品种的合理化生产管理，以及加工设备的自动控制。对于塑性较差、弯曲半径较小、形状复杂的钢管弯曲加工，可采用一些新技术来改善钢管的加工极限，提高加工精度，增加钢管弯曲加工的柔性化程度，并且可防止因弯曲变形而产生的钢管内侧皱纹、外侧壁厚减薄，以及扭曲等形状的不规则变化[4][5]。
目前，我国钢管弯曲加工能力和水平与国外相比还有差距，钢管弯曲加工的品种规格较单一，这与汽车部件轻量化和电器行业的发展不相适应。因而，必须从产品实际需求出发，制定合理的工艺和设备[1][2][3]。
按钢管弯曲加工的成型方法来区分，钢管弯曲加工主要有辊弯曲、模弯曲和无模弯曲3种。辊弯曲是一种钢管在带孔型的轧辊中进行纯弯或者边压下边弯曲的成型过程，模弯是一种钢管在弯曲模型中实现弯曲的成型过程，而无模弯曲则是利用高频局部感应加热代替模具，固定高频感应加热线圈和冷却喷嘴，移动钢管而实现的钢管弯曲成型过程。近年来，钢管弯曲成型技术取得了进展，并进而面向着更加实用化的方向发展[4][5][6]。
进行弯曲模具的结构设计时，应注意以下几点：
（1）毛坯放置在模具上必须保证有正确可靠的定位。当工件上有孔而且允许用其作为定位孔时，应尽量利用工件上的孔定位， 若工 件上无孔但允许在毛坯上冲制工艺孔时，可以考虑在毛坯上设计出定位工艺孔。当工件上不允许有工艺孔时，应考虑用定位板对毛坯外形定位。同时应设置压料装置压紧毛坯以防止弯曲过程中毛坯的偏移。
（2）当采用多道工序弯曲时，各工序尽可能采用同一定位基准。
（3）设计模具结构应注意放入和取出工件的操作要安全、迅速和方便。
（4）弯曲凸、凹模的定位要准确，结构要牢靠，不允许有相对转动、位移。
（5）对于对称弯曲件，弯曲模具的凸 模圆角半径和凹模圆角半径应保证两侧对称相等，以免弯曲时毛坯发生滑动、偏移。
（6）弹性材料的准确回弹值需要通过试模对凸、凹模进行修正确定，因此模具结构设计要便于拆卸。
（7）由于U形弯曲件校正力大时会贴附凸模，所以在这种情况下弯曲模需设计卸料装置。
（8）结构设计应考虑当压力机滑块到达下极点时，使工件弯曲部分在与模具相接触的工作部分间得到校正。
（9）设计制造弯曲模具具时，可以先将凸模圆角半径做成最小允许尺寸，以便试模后根据需要修整放大。
（10）为了尽量减少工件在弯曲过程中的拉长、变薄和划伤等现象，弯曲模具的凹模圆角半径应光滑，凸、凹模间隙要适当，不宜过小。
（11）当弯曲过程中有较大的水平侧向力作用于模具上时，应设计侧向力平衡挡[7]。