异形转向节的成形工艺开发及模具设计（开题报告）.doc

附件B：
毕业设计（论文）开题报告

1、课题的目的及意义（含国内外的研究现状分析或设计方案比较、选型分析等）
通过该课题的研究，利用以前所学知识，进行转向节锻造成型工艺的开发和模具设计。
1.1.国内外研究现状
转向节是汽车底盘上的关键零部件。它既支撑车体重量，又传递转向力矩和承受前轮刹车制动力矩。因此对其力学性能和外形结构要求严格[1]。根据车型可分为重型汽车转向节、中型汽车转向节、轻型汽车转向节、微型汽车转向节、客车转向节和轿车转向节6大类；按其形状特征可分为长杆类、中心孔类、管套类3种[2]。
转向节的成型方法一般为锻造成型。目前，国外以热模锻压力机、电液锤为主机的自动线是转向节生产的发展方向，这些生产线将普遍采用精密剪切下料、预锻制坯、中频感应加热、精整液压机精压等先进工艺，同时配有机械手、输送带、带回转台的换模装置等辅机，形成柔性制造系统（FMS）[3]。通过FMS可自动更换工件和模具以及自动进行参数调节，在工作过程中不断测量。显示和记录锻件厚度和最大压力等数据并与定值比较，选择最佳变形量以获得优质产品。由中央控制室监控整个系统，实现无人化操作[4]。其主要发展方向是：
（1）计算机技术的应用 从80年代发展至今，许多发达国家在转向节生产过程中，广泛运用CAD/CAM/CAE 技术，采用生产管理信息系统和集成制造系统，实现了锻造生产对原材料、工艺和工艺装备最佳方案的选择和整个过程的控制，其锻造生产的合理化、自动化程度很高[5]。
（2）形成柔性制造系统 以热模锻压力机、电液锤为主机的自动线是生产转向节的发展方向[6]。这些生产线将普遍采用精密剪切下料、辊锻制坯、中频感应加热、精密锻压等先进工艺，同时配有机械手、输送带、带回转台的换模装置等辅机，形成柔性制造系统，实现工件和模具的自动更换以及参数的自动调节，在工作过程中不断测量。显示和记录锻件厚度和最大压力等数据并与定值比较，选择最佳变形量以获得优质产品[7]。
目前，国内虽已有一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未充分发挥应有的作用。但从总体上来讲，需改造的和更新的陈旧普通锻造设备多，落后的工艺和设备占主导地位，先进的技术有所应用但还不普遍，检测手段以手工测量为主，锻件质量不稳定，