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板料成形数值模拟和实验研究,附件c：译文摘要:采用两大板料成形cae系统autoform和ls-dyna 3d（分别具有抽象和具体的特点）对桑塔纳2000外面板的一个侧架的成形进行了模拟，基于此，完成了实验并验证了模拟分析的有效性。通过比较成形期间模拟计算、工程学张力和厚度变化，以及受力情形和fld分布关系的比较，确定在...
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内容介绍
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附件C：译文
板料成形数值模拟和实验研究
摘要:
采用两大板料成形CAE系统Autoform和Ls-dyna 3D（分别具有抽象和具体的特点）对桑塔纳2000外面板的一个侧架的成形进行了模拟，基于此，完成了实验并验证了模拟分析的有效性。
通过比较成形期间模拟计算、工程学张力和厚度变化，以及受力情形和FLD分布关系的比较，确定在冲压过程中可能起皱和失败的区域。通过比较,讨论由于二个系统的差异引发的问题,分析导致差异的原因,我们得出了减少差异的方法。最后,分析这两个系统的优缺点。
关键词：车身面板，模拟成形,几何模型,有限元
1.绪论
冲压技术是车身面板的主要生产方法 [1-3]。保证冲压件为复杂的几何学车身面板是非常困难的,由于它是特别的混合变形模式,如果钢模和工艺设计不当,产品将会有一些缺点,像是皱纹、缺陷或形状扭曲。一般钢模是由技术熟练的工程师设计和生产的,凭借他们的经验和技术,例如说,制造圆形格子和FLD,以及相似的钢模。在某种程度上,安排工作程序和选择钢模的结构参数是随意的,那么怎样才能预测到冲件效果呢? 合适的结构参数和那些重要工序是在钢模调整期间通过
”尝试错误法”来确定的,实行多数试验和修正钢模时要花费很多时间和费用。一般人们认为一个比较大的汽车面板的钢模调整时间大约为一到二个月,调整的费用是总计开支的22.6%的,其中纠正的费用是20% ,冲件的费用和材料为2.0%。长周期和高费用直接影响了生产效益。此外,三向尺寸在板料成形中,非直线性的损坏和材料的损坏都有非常大的影响,对塑料板成形中的损伤传统的工程解决方法只有一些参数限制。随着数字分析和塑料变形理论的发展,以及计算机技术的广泛应用,板料成形数字模拟的时代已经来临并应用于CAE 系统[4,5]。基于CAD系统的模型为CAE系统提供几何学模型依据。
计算机的数字计算被应用在整个成形模拟过程中[6-9]。通过计算,分析压力、张力和厚度在各个部分的分布情况,预测可能发生故障和皱纹的区域。从而可以得到最佳的工艺技术。在汽车产品中,世界上有很多模拟CAE系统,举例来说,Ls-dyna 3D、Autoform，Dynaform等等。因需求不一致,他们有不同特性的几何模型,预处
板料成形数值模拟和实验研究
摘要:
采用两大板料成形CAE系统Autoform和Ls-dyna 3D（分别具有抽象和具体的特点）对桑塔纳2000外面板的一个侧架的成形进行了模拟，基于此，完成了实验并验证了模拟分析的有效性。
通过比较成形期间模拟计算、工程学张力和厚度变化，以及受力情形和FLD分布关系的比较，确定在冲压过程中可能起皱和失败的区域。通过比较,讨论由于二个系统的差异引发的问题,分析导致差异的原因,我们得出了减少差异的方法。最后,分析这两个系统的优缺点。
关键词：车身面板，模拟成形,几何模型,有限元
1.绪论
冲压技术是车身面板的主要生产方法 [1-3]。保证冲压件为复杂的几何学车身面板是非常困难的,由于它是特别的混合变形模式,如果钢模和工艺设计不当,产品将会有一些缺点,像是皱纹、缺陷或形状扭曲。一般钢模是由技术熟练的工程师设计和生产的,凭借他们的经验和技术,例如说,制造圆形格子和FLD,以及相似的钢模。在某种程度上,安排工作程序和选择钢模的结构参数是随意的,那么怎样才能预测到冲件效果呢? 合适的结构参数和那些重要工序是在钢模调整期间通过
”尝试错误法”来确定的,实行多数试验和修正钢模时要花费很多时间和费用。一般人们认为一个比较大的汽车面板的钢模调整时间大约为一到二个月,调整的费用是总计开支的22.6%的,其中纠正的费用是20% ,冲件的费用和材料为2.0%。长周期和高费用直接影响了生产效益。此外,三向尺寸在板料成形中,非直线性的损坏和材料的损坏都有非常大的影响,对塑料板成形中的损伤传统的工程解决方法只有一些参数限制。随着数字分析和塑料变形理论的发展,以及计算机技术的广泛应用,板料成形数字模拟的时代已经来临并应用于CAE 系统[4,5]。基于CAD系统的模型为CAE系统提供几何学模型依据。
计算机的数字计算被应用在整个成形模拟过程中[6-9]。通过计算,分析压力、张力和厚度在各个部分的分布情况,预测可能发生故障和皱纹的区域。从而可以得到最佳的工艺技术。在汽车产品中,世界上有很多模拟CAE系统,举例来说,Ls-dyna 3D、Autoform，Dynaform等等。因需求不一致,他们有不同特性的几何模型,预处
