3d机械设计分析与物理测试的集成[外文翻译].rar

附件C：译文

3D机械设计分析与物理测试的集成

1摘要
SolidWorks的解决方案使分析和测试团队在一个闭环周期内共同工作成为可能，从而使设计团队和公司获得多项奖项。本文概述了分析和测试中的传统任务，以及完成该工作周期的选择方案。通过引用详细的案例研究，我们将证明联合分析和测试数据的益处。

2说明
在机械零部件的传统设计过程中，机械工程师们建立各种模型，在运行条件下分析它们的性能，并且通过外围物理原型，以便测试工程师用通过/失败模式加以评估。为了更改设计阻碍任何问题的曝光，虽然必不可少，但这是在以附加原型为代价和增加产品开发时间的基础上实现的。
如果能够打破这种障碍，使分析和测试团队能够共同工作在一个闭环周期中，双方都将获得如下好处：
• 在分析结果中得到更大的信心，支持更加提前的设计决定
• 在测试和分析数据间建立联系来校准分析
• 使用基于测试的输入数值来驱动经过改善的分析模型
• 使用分析结果来建议传感器位置和测试场景
• 产生更快，更便宜，更好的产品开发周期
设计，分析和测试产品任务的一体化对建立这样的合作环境是至关重要的

3分析和测试中的传统任务
3.1分析中的各种要素
一旦建立零部件的实体模型，设计工程师们会定义一整套的边界和运行条件,然后代表性地执行有限元分析，以确定该部分针对这些条件的反应。例如，在静态分析中，可以采用一个给定的力，并确定由此产生的应力；在热分析，采用给定位置的热源产生温度分布穿过零部件；当与流体力学相关时，开始的流动均匀性受到流量和温度的影响，伴随着分析的结果将显示各种图形化的结果，如预期的速度，温度和压力。
两个基本来源影响这种分析的准确性：
1. 分析软件的数学算法和实际编码